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首钢股份公司中和剂改型年可降成本百万元

  目前,球团二系列CSCR脱硫脱硝系统的生产运行日趋顺稳,在继续保持超低排放的基础上,技术人员仍在持续对生产工艺、操作方法、设备设施等进行更加深入的改进和优化,力争做到生产更优,成本更低。

  

  球团二系列CSCR脱硫脱硝系统于2018年11月10日投入运行,其采用的国际领先的逆流式活性炭选择性催化还原净化烟气工艺,可将球团烟气中的SO2进行吸附、解析并生成重要工业原料——浓硫酸。但受工艺制约,制酸工序必须定期排出一定量的酸性残渣和残液才能确保正常运行。在设计方案中,这些酸性残液是使用碱进行中和后,进行回收再利用。从建成投产到今年2月,一直使用Na2CO3作为中和剂,随着系统产酸量增加,碱性中和剂消耗量也大幅升高,每天消耗达到3—4吨,不仅给职工加碱操作带来难度,还导致较高的生产成本。

  

  

  针对酸性残液消耗中和碱成本问题,炼铁作业部球团作业区发动职工积极想办法,通过查找相关资料、进行实地调研,开始进行制酸系统中和碱的改型试验,采用NaOH替代以前所使用的Na2CO3。试验过程中,大家克服了系统反应时间长、酸槽水温高、排酸次数频繁变化等困难,取得较好效果,根据测算,采用新的中和剂,平均每天消耗0.81吨,每年可节约生产成本100余万元。

  日前,首钢股份公司炼铁作业部球团作业区针对二系列脱硫脱硝系统酸性残液消耗中和剂成本较高的问题,进行改型试验攻关取得成效,实现年可降成本百万元。

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